如何降低管理成本，提高生产效率，从而增强自身市场竞争力？位于禹越镇工业集中区的浙江胜辉服饰有限公司了解到，该公司全面推行“精益生产”，通过专门负责寻找、消除生产过程中的浪费现象，追求生产细节精益化，已经“抠”出了大效益。
　　该公司生产车间时，看到一个个整齐划一的精益生产场面：只见小范围的工人正在生产，一排排生产流水线上方挂满了成品，显得井然有序。10分钟下来，车间里再也没看到一年前工人们抱着产品来往于两道工序间的场景。所有这一切，和以前的扎堆干活、次序凌乱、繁杂工艺相比，车间面貌焕然一新。
　　“这是精益生产带来的成果。”企业副总经理张敬前向记者介绍，像大多数服装企业一样，车间生产分为裁断、缝合、成型、熨烫等不连贯的孤岛形工序段，每个工序加工好的部件放置在大筐中，由专人清点数量、做好配套再分到下一道工序生产，这样从原材料到成品下线至少要3天时间，浪费了很多宝贵的时间、人力、物力。现在，几个主要的大工序联成一串，从原来的“扎包流”变成“单件流”，形成一条流畅的生产线。
　　这项改进看起来并不明显，却涉及整个生产流程的协作关系变革。据估算，经过标准化生产和细节处理，生产效率比原来至少提高20%。返工率也从原来的10%降到了5%。改成小批量机器生产后，产品的生产周期也从原先的2～3天，缩短到最快1小时就出成品。此外，“精益生产”还不同程度地提升了员工的工作投入程度。
　　精益生产这个“金点子”给胜辉服饰带来了显著效益的同时，也加快了公司进一步发展。今年上半年，胜辉在员工比去年同期减少30%左右的情况下，实现产值7304.4万元，同比仍有所增长。然而，如张敬前所说的，精益生产的新路子只有起点，没有终点，胜辉仍在不断探索。
　　服装企业是劳动密集型产业，生产过程中每一处细微的浪费，乘以庞大的产量基数，都会造成巨大的浪费。据了解，胜辉服饰的管理层针对生产环节中等待浪费、搬运浪费等病症，使出这个“新招”，全面推行“精益生产”，从每一个流程入手，制定新的生产标准，不仅严格控制了生产成本，也降低了不必要的损耗。
　　备注：面对企业经营环境的新挑战，我县企业需要转变观念，变革生产方式，积极推行精益生产，赢得竞争的主动权。如果我县许多服装企业也能像胜辉服饰那样，依靠精益生产，向每一个细节浪费宣战，“拧干毛巾的最后一滴水”，那么，降成本、增效益仍是大有可为的。